SOLUTION PROVIDER

iNOEX – Inspire Beyond Measurement – mit innovativen, qualitativ hochwertigen Produkten steht iNOEX seit 40 Jahren als zuverlässiger Lösungsanbieter für Messtechnik in der Kunststoffindustrie. Unsere qualitativ hochwertigen Produkte, ausgestattet mit einer hervorragenden Benutzerfreundlichkeit, bieten intelligente und innovative Lösungen, die als Schlüsselfaktoren für nachhaltigen Erfolg stehen.

Zur Automation

CHALLENGES - wir bieten die Lösung

  • Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit
  • Hohe Ansprüche an die Produktqualität
  • Stetig steigende Anforderungen an Prozess- und Produktdatendokumentation 
  • Fachkräftemangel schmälert Prozesswissen im Produktionsbetrieb
  • Steigende Materialpreise und strenge Nachhaltigkeitsziele
  • Digitalisierung der Produktionsumgebung 

Neben globalen Herausforderungen im Bereich der internationalen Lieferketten und der gesamtwirtschaftlichen Entwicklung, sind die oben genannten Herausforderungen derzeit maßgebend für einen Großteil der kunststoffverarbeitenden Industrie und damit auch für die Herstellung von Rohren, Schläuchen und Kabeln.

Zur Meisterung dieser Herausforderungen ist es notwendig, flexibel auf Änderungen im Markt reagieren zu können und gleichzeitig höchsten Ansprüchen an Produktqualität, Präzision und Dokumentation zu genügen. Nicht nur Klarheit über Wand-/Schichtdickenverteilung, sondern auch die Einhaltung von Grenzwerten für Ovalität und Exzentrizität sind von Bedeutung. Auch eine hohe Benutzerfreundlichkeit und Bedienbarkeit bei der Anpassung sich verändernder Produktparameter sowie Robustheit und Langlebigkeit der verbauten Komponenten sind hierfür maßgeblich.

Aus dem Messsystem wird ein Regelinstrument

Besonders in Kombination mit gravimetrischen Systemen bieten Ihnen unsere Messsysteme verschiedene Regelungsmöglichkeiten zur Gewährleistung einer konstant hohen Produktqualität. Die gesammelten Prozess- und Qualitätsdaten bilden die Datenbasis zur Automatisierung und machen uns zum Lösungsanbieter der Kunststoffindustrie. Realisierbare Materialeinsparungen von bis zu 5 % und stark reduzierte Qualitätssicherungs- bzw. Dokumentationskosten gewährleisten einen schnellen Return on Investment. Auch wird in Zeiten von wachsendem Fachkräftemangel die Abhängigkeit von langjährigem, personengebundenem Prozesswissen der Anlagenführer reduziert. Hohe Qualitätsanforderungen bei gleichzeitigem Fachkräftemangel sind in vielen Industriezweigen die zentrale Herausforderung.

Individuelle Prozessregelung mit iNOEX

Jedes Rohmaterial unterliegt Schwankungen in der Schüttdichte. Durch die gravimetrische Verwiegung werden die daraus resultierenden Massedurchsatzschwankungen erfasst und automatisiert ausgeglichen. Grundsätzlich eröffnet Ihnen die Verwendung einer Gravimetrie zwei Regelungsmöglichkeiten: Die Massedurchsatzregelung und die Metergewichtsregelung.

Massedurchsatzregler:

Bei der Massedurchsatzregelung wird in Abhängigkeit des Materialeintrags in den Extruder die Extruderdrehzahl geregelt.

Metergewichtsregler:

In Abhängigkeit des Materialeintrags in den Extruder wird die Abzugsgeschwindigkeit geregelt. So wird das Metergewicht konstant gehalten und Wanddickenschwankungen in Extrusionsrichtung werden eliminiert. Die geringeren Schwankungen, reduzieren auch die Sollwandstärke, wodurch Material eingespart wird. Die Produktivitätssteigerung verläuft proportional zur Materialeinsparung.

  • Gravimetrie ist die Grundlage zur Automatisierung von Extrusionsanlagen
  • Trichterwaagen ermöglichen die Regelung von Metergewicht und Massedurchsatz
  • Materialeinsparungen durch präzise Gravimetrie zum Dosieren von festen und flüssigen Materialien
  • Konstanter Massedurchsatz mit Rohstoffeinsparungen von bis zu 5%

Das Wanddickenmesssystem wird in die Produktionslinie integriert und bietet zusätzliche Regelungsmöglichkeiten im Extrusionsprozess. Durch das System werden Messungen von wichtigen Parametern wie Durchmesser, Wanddicke, Ovalität und Exzentrizität abgebildet.

Dünnstellenregler:

Bei der Dünnstellenregelung wird das Rohr oder der Schlauch zunächst vermessen. Die dünnste Stelle definiert dabei den Regelungsschnitt. Die Regelung berechnet somit den neuen Sollwert für das Metergewicht und es folgt die Anpassung der Abzugsgeschwindigkeit, welche auch die Wanddicke verändert.
Dadurch werden die Schwankungen des Massedurchsatzes und der Wanddicke erfasst und individuell ausgeregelt. Dies sorgt für eine weitere Reduzierung des Metergewichts. Die Wanddicken werden erheblich reduziert bei gleichzeitiger Einhaltung der Minimalwanddicke.

  1. Manuelle Rohrzentrierung erhöht das Einsparpotenzial
  2. Rohr wird gemessen, dünnste Stelle definiert Regelungsschritt
  3. Regelung berechnet den neuen Sollwert für das Metergewicht
  4. Anpassung der Abzugsgeschwindigkeit
  5. Abzugsgeschwindigkeit verändert Wanddicke am Rohrkopf
  6. Nächster Regelschritt beginnt mit erreichen des Messsystems
  • Inline-Wanddickenmesssysteme in der Extrusionslinie eröffnen zusätzliche Regelungsmöglichkeiten
  • Messung wichtiger Rohrparameter wie Durchmesser, Wanddicke, Ovalität und Exzentrizität
  • Weitere Materialeinsparungen durch Dünnstellenregelung oder thermische Rohrkopfzentrierung (für PVC)
  • Je nach Rohraufbau, Material und Dimension stehen verschiedene Messtechnologien zur Verfügung
Radar Ultraschall Terahertz Röntgen

Thermische Rohrkopfzentrierung:

Die thermische Rohrkopfzentrierung für PVC-Rohre ist ein weiterer Regelschritt bei der Automatisierung von Extrusionslinien und ermöglicht zusätzliche Materialeinsparungen. Die Messdaten des Messsystems können als Ausgangspunkt zur manuellen Rohrzentrierung genutzt werden. Hierbei wird die Wanddickenverteilung und Rohrgeometrie durch das Messsystem erfasst und entsprechend der optimalen Wanddicke und Rohrgeometrie erfolgen dann Temperaturanpassungen. Hierzu werden neue Sollwertvorgaben für die Temperaturzonen definiert und eingestellt. Die daraus folgende Schmelzegeschwindigkeitsveränderung in der Heizzone reduziert die Exzentrizität. Dies führt zu einer weiteren Reduzierung des Metergewichts, einer Erhöhung des Einsparpotenzials und zu perfekten Endprodukten.

 

 

  1. Wanddickenmessung und daraus folgende Temperaturanpassung
  2. Neue Sollwertvorgabe für die Temperaturzonen

  3. Schmelzegeschwindigkeitsveränderung in der Heizzone
    reduziert Exzentrizität

  4. Nächster Regelschritt beginnt mit Erreichen des Messsystems

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